中國知名金相制樣設備耗材廠商
——以材料顯微組織分析技術進步為己任，以金相試樣制備輕松高效真實為目標
金相制樣的主要挑戰在于：在研磨與拋光后顯示真實的孔隙度。根據材料的硬度不同，成功程度也不盡相同。在軟金屬研磨過程中，磨掉的金屬被壓入孔中，然后通過拋光去除。
混合有硬材料與軟材料的零件樣品具有顯著離隙。因“綠色”零件易碎，其制樣尤其需要謹慎與耐心。
要對特種金屬與合金的粉末冶金零件進行切割，用戶可根據推薦的表格與準則選擇合適的金相切割片。對于混合材料，建議選用的金相切割砂輪應能適宜于對零件主要組成材料進行切割。對于燒結硬質合金，建議使用樹脂粘合的金剛石切割砂輪。“綠色”零件在切割前需用金相鑲嵌料鑲嵌，以避免夾緊時被壓碎。
為了確保金相鑲嵌樹脂與樣品材料之間具有很好的粘性，有必要在鑲嵌之前采用丙酮、甲苯、或合成異構烷油 C*等，徹底清除樣品油漬（處理溶劑時，請遵循安全使用操作規程）。
燒結零件可熱鑲嵌在樹脂中，樹脂與樣品材料的硬度一致，可采用酚醛樹脂或增強樹脂。
“綠色”零件在切割后需在真空環境下用金相專用冷鑲嵌料重新浸滲。可通過將少量（約1/2茶匙）粉末與慢凝環氧樹脂混合，并將其倒入埋杯容器的方法，對粉末進行鑲嵌。在8小時凝固過程中，微粒在杯底沉淀，形成層狀物。硬金屬粉末可通過與一量匙微粒鑲嵌樹脂混合的方法，進行熱鑲嵌。然后，將混合物倒入鑲樣機圓筒中，并用酚醛樹脂封頂。
粉末金屬的研磨與拋光遵循相同的程序，即制備相同材料鋼錠樣品的程序。大批量材料硬度>150HV的樣品粗磨可在氧化鋁磨石、或金剛石研磨盤上進行。材料硬度<150HV，可在碳化硅金相砂紙上粗磨。
對于金剛石精磨而言，金剛石研磨盤適用于材料硬度>150HV的樣品，而金相砂紙適用于材料硬度<150HV的樣品。然后用3μm金相拋光劑進行完全拋光，并用1μm懸浮液、或氧化拋光懸浮液進行短暫終拋光，粉末冶金零件制樣的主要目標之一是顯示真實的孔隙度，因此，金剛石拋光步驟應足夠長以達到該目標（參見圖6-9），這一點非常重要。對于大型零件、或軟金屬零件制樣，金剛石拋光需長達10-15分鐘，以去除研磨過程中壓入孔中的殘余金屬，并顯示真實的孔隙度。對于軟金屬而言，不應無謂拖長終拋光時間，因這將導致孔邊緣磨圓。從400#或800#開始，“綠色”零件將在碳化硅金相砂紙上手工研磨至4000#。如有必要，表面需重新浸滲。對于單個零件制樣，拋光可在半自動拋光機上進行。
為了確定特種合金與零件的正確拋光時間，建議在拋光過程中每隔兩分鐘用顯微鏡檢驗其金相結構一次，只有當全部殘余金屬都從孔中去除后，才能進行下一步拋光程序。一般而言，建議使用三靈金相拋光劑對粉末金屬進行拋光。
拋光后，有必要用水/清潔劑混合液對樣品進行清洗，以去除孔中殘余的金相拋光劑與潤滑劑。然后再用水清洗，隨后，用異丙醇溶液進行徹底清洗；將樣品放在一個合適的角度，用溫熱空氣流進行干燥。請勿從頂部直接將空氣流吹向樣品表面，因為這樣將迫使液流從孔中排出，從而在表面上留下污漬（圖10）。使用高品質乙醇進行清洗，以最小程度減小污漬，這一點非常重要。
